电泳过程中若干常见问题的分析与探讨

        金 兵   涂装高级工，中国重汽集团公司卡车公司车身部涂装分部电泳底漆段段长。

        电泳工艺一般为：预清理→预脱脂→脱脂→水洗→表调→磷化→水洗→去离子水洗→检查→电泳→超滤水洗→循环去离子水洗→电泳烘干→电泳检查。其中预清理、预脱脂、脱脂、水洗、表调、磷化是前处理电泳线的重要组成部分；其参数变化对产品质量影响非常明显且易受各种外界因素制约。本文针对电泳过程中的若干普遍性问题进行简要分析，希望与各位同行交流、探讨。
        前处理是电泳涂装前的重要的准备工作，也是保证电泳质量的重要环节。在驾驶室电泳前应首先做好表面污物的清理工作，前处理的预脱脂、脱脂、水洗是清洗污物的重要环节。预脱脂、脱脂是通过喷淋和浸洗的方法对驾驶室表面的油污进行处理，预脱脂、脱脂的参数、温度、浸洗时间会影响驾驶室的防腐性及磷化膜的质量，要求预脱脂、脱脂工位槽液中脱脂剂的含量在10% ～ 14%之间，温度38 ～ 48 ℃，时间为3 min；白皮车经预脱脂脱脂喷淋浸洗后进行水洗，其目的是把白皮车身表面脱脂剂冲洗掉，若冲洗不净，会造成磷化膜不均匀、粗糙，影响其防腐性。之前我分部使用的循环水很容易混入驾驶室上的铁质粉末，造成对后续驾驶室的二次污染，无法起到良好的去污效果。经过分部质量管理人员的分析归纳，我们首先在过滤袋内加装磁棒用以及时吸附槽液中的铁质杂质；其次适当增大喷淋压力与喷嘴内径，用以优化冲刷效果；再次我们加强对槽液中污染物的监控力度，上调对槽液水质的要求，相应加快了过滤袋的更换频率，由原来的每周1次增加为每周2次。以上改进投入生产后明显提高我分部生产驾驶室质量。
        表调是磷化前的一道重要工序，槽液pH需介于8.5 ～ 9.5之间、表调剂含量控制在2%左右，pH的高低对磷化质量有显著影响，因此我们密切关注槽液的参数变化。目前行业内表调液的平均使用周期在20 d左右，但在实际生产过程中我们发现表调液在正常生产10 d之后其功效有明显的降低。为保证产品质量，我们申请并通过工艺参数调整，将表调液的最大使用周期缩短至每周一换。这样看似提高了生产成本，但换来的是产品质量明显提升，得到了用户的认可。
        磷化是前处理工序中的重要环节，磷化膜的好坏对车辆的防腐蚀性造成直接影响。若磷化液参数失调，则会产生磷化膜粗糙、不均匀且防腐性差等一系列不良后果。合理的磷化液参数为：总酸20% ～ 24%，游离酸0.7% ～ 1.2%，促进剂2% ～ 4%，工艺温度40 ～ 45 ℃，工艺时间3 min，达到工艺要求的磷化膜具有良好的电导率，形成的电泳漆膜均匀平整，可有效增加电泳漆膜附着的表面积。磷化后三、四次水洗及去离子水洗目地是将驾驶室表面磷化渣清洗掉，要求污染度不得超标，压力在工艺范围内。检查磷化后的磷化质量标准为磷化膜外观灰色均一，无流痕、无浮灰、不得泛黄。只有较好的磷化膜才能达到高防腐蚀性的涂装要求。磷化渣作为磷化过程中必不可少的生产废料，其处理方式一直是困扰各大企业的难题。过多的磷化渣会影响磷化成膜质量，使磷化膜变粗后疏松。为提高磷化膜质量,我分部采用双除渣机循环工作的生产方式，做到连续、无间隙除渣。
        电泳槽液参数及电泳温度、时间、电压都是影响电泳质量的主要原因，我公司电泳参数见表1。电泳温度过高、时间过长、电压过高会造成漆膜过厚，影响驾驶室表面的平整，反之则会成膜不够，影响其防腐蚀性；颜基比、电导率以及槽液pH等参数的偏离则会造成电泳膜粗糙，影响驾驶室的防腐蚀性。因此做好电泳参数调整是保证电泳质量的主要原因。电泳后用超滤液洗净被涂物表面的浮漆，提高漆膜外观质量。
        电泳清洗下线后，为确保电泳漆膜外观质量，在烘干前应除掉被涂物表面积水。过去我分部在此工位采用自然晾干的方式，导致生产节拍不紧凑，除水效果较差。为此我分部进行设备改进，在烘干室入口出加装2台大功率风扇，促进驾驶室表面水分挥发，此举既提高了电泳质量，减少工艺时间，又有效解决驾驶室烘干后的水印现象。

        烘干后电泳质量检查必不可少，若电泳漆膜未烘干彻底，则会严重影响漆膜附着力、耐腐性，因此在生产过程中需严格遵守烘干要求。干膜厚度：外表面≥18 μm，内表面≥12 μm。硬度：2H无划痕。电泳后检测应包含电泳漆膜的固化程度、漆膜的色相并用铅笔或指甲测定漆膜硬度。

        上为电泳的主要工序，在日常生产过程中，我分部操作人员严格执行工艺流程标准，所生产的A7、HOWO系列产品驾驶室具有良好的耐腐蚀性，得到用户的一致认可。

如何完成金属漆修补工作

        王瑞孟　高级技工，现任面漆班点修组长，曾获得“优秀员工”、“质量标兵”荣誉称号。

驾驶室喷涂完毕后，可能会出现一些缺陷问题。为了弥补各种问题，提高涂层整体效果，可以通过点修、精修进行解决涂层的各种问题。以下重点介绍金属漆的修补工作。
１　打磨、擦净
　　首先在缺陷部位，用机磨或者手磨以均匀适中的力度将涂层表面的缺陷打磨掉，然后用压缩空气通吹1遍，再用除尘布均匀有序由上而下地擦净。擦拭时要尽量比打磨区域大2倍。
２　喷金属漆
　　金属漆的修补是汽车面漆修补工作当中比较难的部分，其工艺繁琐，注意事项较多。喷涂时要先喷涂缺陷打磨的地方，将其遮盖住。在第1遍喷涂时不要喷的太实，以防止出现发花现象。闪干3 ~ 5 min后，再均匀有序地喷2 ~ 3遍，做出最佳效果。在整体喷涂完之后我们还应该向外边缘轻轻地飘几下，这样做可以减小色差，更不会出现我们所说的"太阳"了。这里要注意油漆黏度、枪的出漆量、扇面和风压。
3　喷清漆
　　在喷清漆时，应该是在金属漆晾干5 ~ 8 min之后再进行喷涂。这样做是为了防止出现溶色现象。喷第1遍时，不要喷的太实，让其表面出现虚漆现象，也就是平时所说的让金属漆"喝饱"。为了达到理想的喷涂效果，可以闪干3 ~ 5 min，然后再均匀有序地喷2 ~ 3遍即可。喷清漆时还要注意环境的温度湿度。
4　喷接口水
接口水是新旧漆面的一种溶剂，喷上之后才不会出现虚漆现象。方法简单，由内到外再由外到内均匀有序地喷两遍即可。
５　烤干及抛光处理
　　用１００ ~ ２５０ ℃的烤灯进行局部烘干，烘烤20 ~ 30 min即可。此时要注意烤灯与车体之间的距离，不要太近，保持在40 ~ 50 cm之间即可。这样做是为了防止因温度升高过快而出现针孔现象。完全晾干后先用2 000 ~ 2 500号水磨砂纸进行打磨，打磨时应该用麻将块之类的平整光滑的较硬物品配合进行打磨，这样做是为了防止打磨颗粒时漏磨或用力过猛损伤漆面。最后用7 in或3 in抛光机加细抛光蜡进行纵向抛光。
　　修补工作是综合性技术性较强、工艺繁琐的工作。它要求点修人员要有耐心、恒心、细心和经验，才能更好地完成这项工作。

做好灯光检验工作
　　姚　慧　高级电工，曾获得"优秀个人"、"质量标兵"、"质量信得过班组"等荣誉。

        随着产品质量的不断提高，各种新生问题不断出现，怎样杜绝这些小问题，质量缺陷不是靠检验来杜绝，而是靠生产过程控制来杜绝。影响质量问题是方方面面的，因此检验工作也是重中之重。怎样才能做好检查而不漏检呢，应做好以下几点。
１　准备工作
　　首先准备好检测仪器、H铅笔、橡皮、检查记录本、3M纸胶带；然后准备好合格证、特殊车型证。
２　检验方法
　　待驾驶室到位后，检测漆膜厚度是否合格，目测漆膜的饱满度；检测漆膜厚度分为：带中涂的金属漆≥90 μm，实色漆≥80 μm，无中涂金属漆≥70 μm，实色漆≥60 μm。在规定范围内表示膜厚是合格的。
　　色差目视评审：驾驶室整体各相邻面目视无色差，允许存在由于局部小面积补漆造成的修补与周围表面的颜色轻微差异，如发现有明显色差，应及时通知相关工程师以及实验室人员到现场进行检测。
　　用H铅笔倾斜45°上下划车体表面，再用橡皮擦去，如看不到划痕表示此车涂膜硬度合格，反之硬度不合格，通知工程师解决。
　　A区：检验车辆应遵循由上到下由外到里的顺序。首先车体表面不能有杂色或是杂漆；左右车门侧围、后背上顶不允许有流淌、流挂、聚集的颗粒、涂装打磨的痕迹、焊接胶密封胶的残留胶，电泳漆渣、腻子残留不平、真空缩孔和气孔、腻子印、密封胶的漏涂不连续和堆积过度产生的气泡、磕碰划伤、遮蔽不良、表面失光或是虚漆、裂纹、起皱（胶化）、胶板脱落、凹隐、突起、发花等都不允许。允许＜5 mm内轻微可见的凹凸点不多于2个。
　　B区：左右门里及前围部位，允许轻微可见的流淌不多于3处，颗粒个别轻微可见，聚集的颗粒不多于4处，C区D区允许有轻微的问题，PVC喷涂应无流淌、漏液。
３　注意事项
　　1）注意驾驶室左右侧不得有颗粒、划伤、流淌、清漆点、漏液、腻子印、余胶、PVC颗粒及失光质量问题，特别注意车门内侧有无因磕碰而产生的缺漆现象及车门柜、轮罩、车门内板下斜面、车门上部R弧、脚踏板等容易忽略部位存在的颗粒、流淌、漏喷、漏青等质量问题。
　　2）检查驾驶室后围外观质量状况时，应特别注意线卡子外翻面不得有漆膜附着，后围不得有明显凹坑及后围流水槽无漏青现象。
　　3）检查驾驶室前围外观质量状况，应特别注意前围纵梁、前悬、前脸、前横等处不得漏青、密集颗粒等质量缺陷。
　　4）检查前围及内腔的流水槽焊缝，是否有漏涂、未涂严密及气泡等缺陷，特别注意车门边角处焊缝胶是否有喷涂不严和余胶未擦等现象，检查车体PVC喷涂是否均匀，是否有褶皱、气泡，要特别注意2侧轮罩PVC有无流垂，有无喷涂不严的现象。
　　5）注意驾驶室顶盖有喷涂不严、变形、颗粒、水印等质量缺陷。

        为了提高产品质量，灯检人员应严格按照检验方法检测车辆，发现驾驶室缺陷及时进行修补，做到不漏检，不让问题车辆流出车间。

浅谈重型汽车驾驶室面漆涂装技能操作

　　建彬　高级工，车身部涂装二分部质检班长，曾获集团公司涂装技能比赛三等奖，济南市汽车行业协会首届涂装技能比赛三等奖。
　　汽车驾驶室面漆涂装是一项工序较多、责任心较强、技术经验含量较高的工作。它的产品质量是操作者技能水平的直接体现，更是涂装行业发展的晴雨表。良好的工作环境和丰富的实践经验是保证产品质量的重要前提，也是节约成本增加效益的必要条件。
１　驾驶室面漆喷涂前的准备工作
　　在喷涂前要认真检查底涂层，不能带有任何的瑕疵，对需要喷涂面漆的车身准备工作包括以下几项。
　　１）底漆层或中涂层要进行完全的打磨，最好用800#砂纸干磨或600#水磨砂纸对整车均细打磨，但是不能打磨露底。
　　２）若底漆涂层上有划痕或者有小的凹坑等缺陷时，必须用原子灰进行填补，填补时应选用堵眼灰或极细的细灰进行填补，干燥后干磨或水磨。 
　　３）如果在打磨时不小心将底漆磨穿而露出了金属底层，需要喷1层快干磷化底漆以保证底材的防腐、防锈蚀能力。 
　　粉尘的清除：打磨工作结束以后，使用压缩空气彻底吹除打磨粉尘。粉尘清除工作要先从车顶开始，然后按内腔、行李箱盖、前围 、左侧、后背、右侧的顺序进行。若是流水线生产，驾驶室之间应保持一定距离，避免二次污染。
　　喷涂前进行涂面处理：清除粉尘工作结束后，用除尘布按顺序擦拭被涂装的车身表面，除去油污等杂质。除尘布在使用过程中，不能反复擦拭同一部位，防止灰尘二次污染车身表面，用过的除尘布要对折，将有污染面朝内，再用新的一面擦车以节约成本；擦车时用力不宜过大，防止除尘布中的树脂转移到车身上，造成漆膜缺陷。
２　面漆喷涂前的检查与涂料准备
　　施工条件及最佳工艺参数：油漆电阻25 ~ 200 MΩ，喷涂压力400 ~ 550 KPa,湿喷湿间隔5 min，喷漆室风速0.40 ~ 0.55 m/s，喷漆室温度20 ~ 35 ℃，涂料温度23 ~ 25 ℃。油漆黏度依据油漆厂家提供的黏度曲线进行调整。
　　１）喷涂前的检查至关重要。在开始喷涂作业之前，下列工作一定要做：一是检查全车车身外表有无露底之处；二是检查有无打磨和清扫遗漏之处；三是检查喷枪和设备有无异常。每一项的检查都关系到最终的产品质量以及所用成本的高低。
　　２）涂料的准备工作容不得半点马虎。将调好的涂料按需要取出，测定黏度。调好的涂料，难免混有灰尘和杂质，必须过滤之后才能使用。黏度的调整：涂料黏度是随温度变化的。即同一种涂料，冬季比夏季显得稠。黏度越高的涂料，随温度而变化的特征越明显，因此，即使加入相同量的稀释剂，黏度也会随着季节的变化而变化。例如涂料夏季的黏度为15 ~ 17 s，冬季黏度就为20 s左右。涂料中往往需要加入一些添加剂来提高涂膜的性能，改善或适应喷涂环境，这是由供应商来提供的。若涂装环境允许应以施工最佳工艺参数施工。
　　稀释剂的使用必须配套，在使用稀释剂时需要注意根据施工条件和施工对象合理选用不同的品种。稀释剂的主要作用是用来调节涂料的黏度以利于涂装工作和保证涂膜厚度的均匀。双组分涂料必须加入固化剂才能干燥并保证涂膜具有优良的硬度、韧性等机械性能。不同种类的涂料，由于使用的树脂不同，所用的固化剂化学成分也不同，必须按照涂料的要求配套使用，切不可任意添加。固化剂也具有稀释涂料的作用，但切不可当作稀释剂使用。在使用这些材料时一定要注意安全操作，它们极具活性，如果使用不当会对人体造成危害。在喷涂面漆以前要对喷枪的气压、出漆量和喷幅等做仔细的调整。为保证喷涂质量，还应首先做试验喷涂，以确定合适的喷涂距离、运枪的速度和喷幅重叠程度等。面漆的涂膜厚度一般要求为40 ~ 50 μm，过薄会使涂膜显得干涩，不够丰满，装饰效果比较差；过厚容易出现针孔、开裂、流挂、橘皮等涂膜缺陷。
3　面漆的喷涂操作方法
　　干喷:指喷涂时选择的溶剂要快干、气压较大、漆量较小、温度较高等，喷涂后漆面较干。
　　湿喷：指喷涂时选择的溶剂要慢干、气压较小、漆量较大、温度较低等，喷涂后漆面较湿。
　　湿碰湿：一般讲湿碰湿同上面讲的湿喷有相似一面，在喷涂第1道漆后的溶剂没有完全挥发的情况下，继续喷涂下1道漆。大型流水线生产一般采用此方法。
　　虚枪喷涂：在喷涂色漆后，将用大量溶剂调整得黏度极低的涂料喷涂在面漆上的操作称为虚枪喷涂。
　　雾化喷涂：一般用于金属漆的施工。
　　带状涂装：当喷涂车身的边角棱时采用此法。此时应将喷枪扇辐调得相对窄一些，一般调整到大约10 cm宽左右，也适合驾驶室的点修工作。
　　此外，喷枪的检查与调整，在喷涂底漆和面漆之前都要进行。
　　喷枪检查：1）喷枪上的气孔，有无污垢堵塞；2）喷枪上密封圈有无渗漏等；3）静电接地是否良好。
　　压力及喷枪的调整： 1）压力调整。严格按照油漆产品说明书所提供的施工参数调整喷枪的压力。对任何油漆系统而言，最适当的空气压力只有一个，就是能使涂料获得最好雾化的最低空气压力。２）漆流量：用漆流控制阀按选定雾型调整漆流量，将控制阀拧出时漆流量增大，控制阀拧进时漆流量减少。测试标准：将喷枪置于腰际间，关掉空气压力，扣动扳机，喷涂距离应为1.5 ~ 2.0 m。打开空气压力和涂料阀门，用试纸调试喷枪，应产生长度为30 cm左右、中心为10 cm左右的椭圆形漆柱图案。
4　车身喷涂操作要领
　　１）喷枪与车身表面的角度：  喷枪与车身表面必须保持垂直，绝对不可由手腕或手肘作弧形的摆动。
　　２）喷枪与车身表面的距离： 正常的喷涂距离应与喷枪的气压、喷枪的扇面调整大小以及涂料的种类相配合。一般喷涂距离为20 ~ 30 cm（可按涂料供应商提供的工艺条件操作）。经验丰富的涂装工也可根据自己的技能经验进行操作。
　　３）喷枪的移动速度：喷枪的移动速度与涂料干燥速度、环境温度、涂料的黏度有关，应保持喷枪与车身呈直角平行运行，运行速度控制在30 ~ 60 cm/s。
　　４）喷涂压力：正确的喷涂气压与涂料的种类、稀释剂的种类、稀释后黏度有关，一般调节气压为0.40 ~ 0.55 MPa，或进行试喷而定，最高不可超过0.6 MPa。
　　５）喷枪扳机的控制：扳机扣得越紧，液体流速越大。传统走枪，扳机总是扣死，而不是半扣，经验丰富的涂装工为了避免每次走枪运行将结束时所喷出的涂料堆积所产生的流挂，往往都要略略放松一点扳机，以减少出漆量，这种方法不易掌握但效果非常好。
　　６）喷涂方法、路线的掌握：  喷涂方法有纵行重叠法、横行重叠法、纵横交替喷涂法。喷涂路线应以从高到低、从左到右、从上到下、先里后外的顺序进行。在行程终点关闭喷枪，喷枪第2次单方向移动的行程与第1次相反，喷嘴与第1次行程的边缘平齐，雾型的上半部与第1次雾型的下半部重叠，重叠幅度第2层应与上一层重叠1/3或1/4。在喷涂较小的车身区域时必需调整喷嘴幅度和压力。喷涂幅度以10 cm效果最佳，空气压力应小于0.4 MPa。喷涂面积较大的车身区域时应从上到下、从左到右横向喷涂，每次行程不可超过自己的单臂长度，一般应为50 ~ 100 cm效果最佳。漆面重叠10 ~ 15 cm。
5　金属底色漆的喷涂
　　金属底色漆喷涂往往会产生金属粉排列不均造成色调差异现象。所以在喷涂时一定要避免喷得过湿或过干。除喷涂手法造成金属底色漆颜色的变化以外，喷涂时的环境、设备情况等也会造成颜色的变化。喷涂金属漆时还要注意单次施工油漆黏度不变；运枪的速度、喷口的距离、喷幅的重叠程度等必须均匀，喷涂气压要保持稳定，否则会由于有的地方较湿，有的地方较干，而造成“喷花”现象，更易产生流挂等质量缺陷。由于喷花的表面颜色深浅不一，往往喷涂完清漆后更加明显，造成返工浪费成本。 金属漆正确的操作方法为“两实一干”的喷涂。珍珠型色漆是金属漆的一个特殊的品种，喷涂方法与喷涂其他金属漆色底基本相同，只是需要先打一层与珍珠色漆颜色相同或相近的色底。在底色涂层喷涂完毕后，同样的只要等到涂膜表面完全失光即可喷涂清漆，不必等色底涂膜完全干燥。只有不断改进和提高喷涂方法总结经验才是保证一次合格的重要条件， 更是降低成本的必要手段。
６　后续工作
　　由于在喷涂过程中难免产生一些质量缺陷，势必要对驾驶室的局部进行修补。修补工作可依据相关工艺和质量要求施工。应尽量避免返工，减少浪费，节约成本。
７　结语

　　重型汽车驾驶室面漆涂装技能操作是操作者在长期的工作中不断实践和总结而积累的宝贵经验，任何一种涂装施工都应得到尊重和验证，只有真正地去了解、掌握各种涂料的性能，再结合施工的环境，用心操作，不断总结，一幅幅美丽“画卷”就会在我们手中产生。